关注公众号，回复“20675 ”，自动获取HG∕T20675-1990《化工企业静电接地设计规程》下载地址。关注公众号，回复“3097 ”，自动获取SH∕T3097-2017《石油化工静电接地设计规范》下载地址。关注公众号，回复“7385 ”，自动获取SY∕T7385-2017《防静电安全技术规范》下载地址。关注公众号，回复“50944 ”，自动获取GB50944-2013《防静电工程施工与质量验收规范》下载地址。关注公众号，回复“50813 ”，自动获取GB50813-2012《石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范》下载地址。关注公众号，回复“12158 ”，自动获取GB12158-2006《防止静电事故通用导则》下载地址。最近听到了一个事故：某企业在包装某易燃液体时发生燃烧事故，事故没有造成人员受伤，造成的影响较小。虽然事故没有伤人，也没有造成大的经济损失，但是却比较典型。其发生过程为：工人负责包装剩余残留物料，直接将橡胶软管接到不锈钢管道上，橡胶软管另一端放入金属物料桶中，物料输送过程中发生燃烧事故。该事故是典型的静电引起的事故，化工企业静电事故发生往往在最后1米。本事故就是一个典型的例子，前期所有的设计及设施静电防护做的非常好，没有发生静电事故，但是最后一米缺因为设计不合理，规程不正确，人员思想麻痹而导致事故的发生。化工企业最后1米最容易因为静电而事故。正常运行的装置的静电措施往往是最受关注的，也是检查和操作的重点，但是最后1米往往受忽视，也是最长发生事故的地方，因为最后1米往往存在着设计不规范、操作不规范、习惯性违章等问题。曾经发生一个事故：某化工企业在生产过程中发生火灾事故，火灾持续12小时。事故发生的大致原因为静电引燃易燃液体导致火灾事故。该物料具有一定的腐蚀性，刚及普通不锈钢材质均不适用，因此设计时为了降低投资而使用的管道为钢衬塑材料，钢管道法兰连接处采用四氟垫，法兰外部采用静电跨接。从外部表现来看，该设施没有太大的问题，但是实际运行中存在着较大的安全隐患。首先，该设施使用呼吸阀系统，呼吸阀直连尾气处理系统，期间有阻火器。但是该设施没有使用氮封系统，因此当设施内易燃液体减少时，内部会吸入大量的空气，从而导致内部存在燃爆条件。其次，该设施输送液体管道开口较高，位于液面以上，因此液体输送进入设施之后会有一段自由落体阶段，对设施壁产生冲击。液体物料在这种无规则的运动及冲击过程中会因摩擦产生静电。然后，该设施输送管道内部为衬塑材料，而所衬的塑料没有做防静电措施，物料输送过程中与不导电的塑料管壁摩擦，产生电荷无法释放中和，从而使的物料输送过程中摩擦产生积聚大量的静电，静电无法安全泄放。最后，为了提升产能，加快生产，该设施在运行期间物料输送速度增加，远超过设计的速度。速度增加导致摩擦加剧，静电产生速度加快加强，静电大量快速地积累。事故发生过程为：在塑料管道内快速流动的易燃液体因为摩擦而产生和带有大量的电荷，这些电荷在不导电的塑料管道内无法释放。易燃液体在突破塑料管道进入到设施空间时，液体破碎为小液滴，同时带有静电的液滴与设施之间发生静电释放过程。释放的静电引燃设施内的可燃混合气体，从而导致火灾发生。本事故也是最后1米的问题，如果液体管道插底就不会发生本次事故，如果不是采用呼吸阀也不会发生本次事故。作为化工工程师，我们辛辛苦苦设计了完善的生产工艺和操作系统，可不能因为最后1米的偷懒，因为忽视最后1米的设计而发生问题。安全设计是乘法，前面的设计无论再完美、完善，也会因为最后1米而归零。作为化工工程师切不能忽视设计过程的任何一个细节，要严格依法、依规、客观的设计。

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